排泥鋳込型（はいでいいこみがた）

泥漿（でいしょう）またはスラリーと呼ばれる液状の原料を流し込み、石膏の表面に原料が着肉したタイミングで、余分な原料を外に出す（排泥する）成形方法です。排泥するまでの時間で製品の厚みが変わるので排泥するタイミングが重要になります。排泥するために鋳込口を広くしていることも特徴です。

圧力鋳込型（あつりょくいこみがた）

泥漿（でいしょう）またはスラリーと呼ばれる原料を圧力をかけて流し込み、型の中で原料すべてを着肉させます。機械的に圧力をかけて流し込む高圧鋳込みと原料の自重によって流し込む常圧（自然圧）鋳込みがあります。石膏型に原料が通る貫通穴を設けることで段積みして鋳込むこともできます。排泥鋳込型に比べて鋳込み口が小さいのが特徴です。

ローラーマシン型

ローラー成形機という専用の機械を用いて成形する方法です。手でこねられるくらいの粘土のかたまりを型の中に入れます。ローラー成形機で石膏型を回転させると同時にコテと呼ばれる治具で内側の形状を作ります。
鋳込型に比べて石膏型の吸水能力を高くする必要はありませんが、粘土のかたまりをコテで成形するため、石膏型には耐摩耗性や強度が求められます。